Delmiaを2000年に立ち上げて以降、Dassault Systemesは、デジタル・マニュファクチャリング領域に大規模な投資をしてきた。PLM戦略にとって重要な構成要素と判断したからだ。夥しい種類の製品が日々開発され生産される中で、設計においては今やCADなどデジタルツールの活用は普通のこととなったが、他方、生産ではデジタル・エンジニアリングの活用が普通になったとはまだ言えない。しかしコンセプトとしては、製品そのものでなく製品が組み立てられる仕方をデジタル環境で設計し評価を行なうことは、製品そのものを設計することと極めて近い。

　Dassaultは、設計する全ての製品に関して、その生産の仕方を規定しなければならないと考えている。そこでエンド・トウ・エンドのデジタル・エンジニアリングの統合環境を供給するのがDelmia の役割だ。確かに過去7年間、シミュレーション技術が生産工程での重要な構成要素となってきた。しかし我々がフォーカスするのは、単なるシミュレーション技術ではなく、デジタル・エンジニアリング、すなわちデジタル環境における実生産システムのためのエンジニアリングそのものだ。

　Dassaultは製品設計と生産エンジニアリングを同一のV5プラットフォーム上で実現するために多くの投資を行なってきた。これに即して、Delmiaは生産における組立てのためのエンジニアリング技術を、製品の設計領域と固く統合する形で開発してきた。この結合からデジタル・マニュファクチャリングが貢献できる2つの特性が生じる。

　ひとつは製品の高品質、修正を繰り返さない完成度の高い設計と短期間の開発完了を可能にする「プロダクト・エクセレンス」。この領域では、設計との結合による価値の創出が注目に値する成果を生んでいる。CADや3Dツールを使って自動車を設計するのと同一のデジタル環境で、工場ではいかにその自動車を組み立てるかを同時に設計できる。

　もうひとつがプロダクション・エンジニアリングと生産工場フロアの強い連携から生み出される「プロダクション・パフォーマンス」だ。これはファクトリ・オートメーション（FA）を基軸に、生産ラインの立ち上げを迅速化し、生産活動を高効率化する。

　日本にはモノづくりの細部にわたる優れた技術・技能の蓄積がある。当然ながら、それに替わる何か新規のツールやシミュレーション手法を導入して、既存のモノづくりのプロセスを刷新してしまおうというのではない。デジタル・マニュファクチャリングは各社独自のモノづくり、製造組立ての多様なノウハウをデジタル定義した形で新たに活かすことを可能にする。経験や勘に頼ってきた独自のモノづくりノウハウを製造組立てプロセスに埋め込むのに、デジタルは極めて有効な手段だ。

　すでにある日本の大手自動車メーカーは、その実用化を数年がかりで着々と進めている。この独自のノウハウをデジタル定義して製造プロセスに埋め込む手法に関して、日本のメーカーは世界をリードしている。技術・技能の継承に関する差し迫った日本の事情、さらにはグローバリゼーションへの対応がその背景にあることも事実だろう。

　PLMを工場に展開する中で、オープンであることが重要だ。すでにDelmiaはSchneider Electric、オムロンとパートナーシップを結んでいる。FAパートナーとビジョンを共有し、開発プロジェクトで共同することの成果は極めて大きい。将来的には、ビジョンを共有可能なFA企業とパートナーシップを拡大することになるだろう。しかしDelmiaとDassault はPLM企業にとどまり、自らがFA企業にはならない。

　機械系、運動系、制御系をすべて3Dによる共通プラットフォーム上で統合管理するデジタル環境の実現は、ロボット制御や、作業するエンジニアの安全性を含むワークセル全体の環境評価を実現する。そこでは個々のスイッチやモーター部品の機能、内部構造の設計上の評価にいたるまでFAビジネスに統合される。バーチャル・リアル統合は時間をかけて実現していくだろう。その際、3DLiveのような、インターネットを介して工場の生産システムを見える化するための軽量ツールの普及が必要だ。遠隔にいる多数の人がインターネットを介して簡便にコラボレーションを実現できることは、将来のデジタル・マニュファクチャリングに欠かせない条件となるだろう。

（聞き手：甲斐 真一郎）