新工法開発で炭素繊維強化プラスチックの製造時間を10分に

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DNニュース

2005年04月26日

新工法開発で炭素繊維強化プラスチックの製造時間を10分に

　東レは、炭素繊維強化プラスチック(CFRP：Carbon Fiber Reinforced Plastic)を高速生産できる新工法「超ハイサイクル一体成形法」を開発した。炭素繊維と組み合わせる樹脂の加工特性を高めて、成形時間を10分以下に短縮した。これは従来工法時と較べ、約1/15に相当する。「金属など他素材との接合技術」や「安全設計技術」「リサイクル技術」の各開発テーマについて、2008年度までには技術確立を図り、自動車車体材料市場で同プラスチック材料の本格展開を目指す。

　金属材料の中で最高強度を持つ高張力鋼に比べ、CFRPは同じ強度だと重さが約半分、引っ張り強度は5倍の特性を持つ。そのため、自動車の衝突安全性を高めるだけでなく、鋼材から切り替えれば、車両自体を大幅に軽量化できる。その場合の、燃費改善効果は高く、次世代自動車に採用される代替材料の本命として注目されている。しかし現在のところ、量産技術の確立と低コスト化が事業化への最大の課題だ。

　今回の新工法は、「炭素繊維に組み合わせる樹脂の加工特性を高めた点が特徴」(同社)だという。従来の樹脂と同等の耐熱性、熱的特性、また耐環境と耐久性を維持しつつ、成形時の樹脂の流動性と硬化速度を大幅に改善した新規樹脂「ハイサイクル成形樹脂」を開発した。さらに、炭素繊維シートの新たい立体賦形技術と連動させた結果、従来は材料のセットから完成品取り出しまでの全加工に2時間強かかっていたプロセスが、10分以下で済むようになった。

　航空機分野では需要拡大を続けるが、自動車分野では性能向上に特化し、安全性と軽量性が重視されるレーシングカーなどで、限定した採用しかなかった。これまではコストや生産性が妨げとなり、大きく普及することはなかったが、高速成形技術が浸透すれば、コスト削減の効果も大きく、自動車車体への実用化も一歩現実へ近づくだろう。

詳　　細：プレスリリース

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